Индустрия 4.0: что мешает российским предприятиям внедрять новые технологии

Четвертая промышленная революция или переход к «Индустрии 4.0» предполагает максимально широкое применение информационных технологий на производстве. Цифровизация предприятий сегодня идет по всему миру. Но даже в глобальном масштабе «умный завод», запускающийся нажатием одной кнопки и работающий без людей, отыскать непросто.

Вот свежий пример – немецкий стартап TYLKO, который «предлагает клиенту самостоятельно спроектировать на сайте стеллаж любого дизайна, потом посмотреть с помощью AR-приложения, как он будет выглядеть в интерьере, а затем прямо из приложения или с сайта его заказать.

По их словам, индивидуальный заказ уходит на производство к тем самым роботам, которым, в общем-то, все равно, типовой это заказ или нет, им нужны только электронные чертежи, которые и отправляются на завод в момент оплаты. Не заявка с номером телефона, email и именем, а готовые чертежи и сразу на завод, без всяких звонков, встреч и согласований.

Но это скорее исключение. Большинство зарубежных и отечественных производственных компаний пока только в процессе перехода к «Индустрии 4.0», и можно говорить о той или иной степени цифровизации заводов или их отдельных участков.

Что происходит на самом деле?

Статистика здесь не в нашу пользу. По данным Международной федерации робототехники, в РФ на 10 тысяч рабочих приходится три промышленных робота, в среднем по миру – 69, а в лидирующих Японии, США и Германии – более 100. Похожая ситуация по доле внедрения станков с ЧПУ: в Японии более 90%, в США и Германии – более 70%, в Китае – около 30%, в России в 2016 году было только 10%.

«Однако наличие роботов и станков ЧПУ совсем не означает, что предприятие оснащено по последнему слову техники», – отмечает Андрей Спиридонов, основатель Aripix Robotis.

Для того, чтобы оценить реальный уровень вовлеченности отечественных предприятий в четвертую промышленную революцию, обозначим критерии. «В современной концепции «Индустрия 4.0» предприятие – это цифровая экосистема, – поясняет Спиридонов. – В которой физические процессы интегрированы в единое информационное пространство, то есть:

• автоматизировано управление жизненным циклом изделия;
• обеспечено эффективное использование больших данных;
• оптимально выстроены производственные процессы (принцип «умного производства»;
• вычислительные системы интегрированы в производственные процессы;
• внедрены технологии IoT;
• обеспечена совместимость автоматизированного оборудования и программного обеспечения.

Несмотря на такие высокие требования, и в России есть предприятия, в большой степени соответствующие этим критериям», – резюмирует основатель Aripix Robotics.

По мнению Григория Котомина, основателя CG Quorum, «высокой степенью автоматизации в России отличаются новые электростанции, построенные с использованием технологий и турбинного оборудования Siemens (Няганская ГРЭС) и GE (Курганская ТЭЦ-2). Количество людей, задействованных в управлении такими станциями, в разы отличается от численности персонала станций, построенных ранее. Например, численность персонала Няганской ГРЭС – 170 человек при мощности 1,3 гВт. Серовская ГРЭС, которая старше на 50 лет, при меньшей мощности дает работу 400 сотрудникам. Высокоавтоматизированными можно назвать завод Volkswagen в Калуге, Фортум, DMG-Mori Seiki, FM Logistic. Из российских предприятий – Тихвинский вагоностроительный завод, который использует роботизированную сварочную линию: степень автоматизации на предприятии высока».

В реализации концепции «Индустрия 4.0» в значительной мере продвинулись крупные российские корпорации, например, «Металлоинвест» или «Газпром нефть», а также предприятия ВПК (Росатом – РФЯЦ-ВНИИЭФ).

«Однако если заглянуть в цеха большинства отечественных средних и малых предприятий, то в лучшем случае можно обнаружить сохранившиеся советские станки или зарубежное оборудование – станки с ЧПУ и бригаду рабочих, вручную перемещающих и устанавливающих заготовки в станки и снимающих готовые детали», – отмечает Спиридонов.

Преграды для перемен

Дешевая рабочая сила – основной сдерживающий фактор, мешающий российским предприятиям быстрее модернизировать производства. «Посчитайте и подумайте сами, – предлагает нам провести мысленный эксперимент Павел Беляков, генеральный директор и владелец Храпуновского Инструментального Завода. – Выгодно ли заменять рабочего, который получает заработную плату в 40 тысяч рублей в месяц, на робота, стоимость которого 9 миллионов рублей? Планировать далее трех лет неоптимально, потому что у нас нет гарантии, что это оборудование будет загружено 24 часа в течение трех и более лет».

Завод. Фото из архива автора.

Неготовность людей принять инновации – еще один немаловажный фактор, препятствующий внедрению инноваций. Четвертая промышленная революция выдвигает дополнительные требования к управленческому составу предприятий. И в этом вопросе сложно не согласиться с Григорием Котоминым, который считает, что важна готовность руководителей разных уровней – начальников смен и цехов, технических директоров к внедрению новых технологий.

«Их готовность доверять информации, получаемой от контроллеров и датчиков, умение использовать эту информацию при принятии решений, навыки встраивать эту информацию в свои процессы. Одно дело по цеху прошел, глазами все увидел, потрогал, с рабочими поговорил и в своей привычной манере принял решение. Другое дело – цифры и статистика, которые могут с интуитивным решением не сочетаться», – так комментирует ситуацию Котомин.

Экономические риски. «Импортные роботы в нашей стране не окупаются, – замечает Беляков. – С учетом девальвации рубля стоимость зарубежного оборудования в РФ очень высока. Уровень существующих на рынке зарплат и стоимости внедрения делает горизонт окупаемости роботизированных систем очень большим – более пяти лет. Поэтому в целом вся автоматизация производств в РФ – это пока не прагматичные решения, а риски, принятые производителями», – резюмирует владелец Храпуновского Инструментального Завода.

Отпугивают отечественных промышленников не только космические цены на зарубежное оборудование и стоимость его инсталляции, но качество услуг по установке роботизированных систем, которое, по словам производителей, «не выдерживает критики с точки зрения надежности и точности».

«Но будущего без автоматизации нет. Производственным компаниям нужны конечные решения», – считает Павел Беляков.

Что делать малым и средним предприятиям?

Эксперты и промышленники сходятся на том, что ситуацию на контроль должно взять государство, поддержав отечественных производителей роботов. «Желательно на отечественных роботов давать лизинг от 1 до 2% годовых или рассрочку», – считает Беляков. По мнению Александра Горелика, руководителя службы планирования и оптимизации центрального региона в проекте «Феникс» Nokia, государство должно принимать активное участие в решении вопроса перехода к цифровым производствам, поддерживая отечественные разработки и внедрение новых технологий на законодательном и экономическом уровнях.

Если у предприятия нет доступа к «длинным деньгам», то разумно не замахиваться на полное переоснащение всего производства сразу и покупку дорого зарубежного оборудования. Логичнее использовать отечественные роботы-манипуляторы для автоматизации сначала отдельных процессов, а постепенно и всего производственного цикла. Например, для начала взять и заменить российскими роботами-манипуляторами бригады рабочих, устанавливающих заготовки в станки.

Такое решение не потребует оптимизации бизнес-процессов, закупки нового и утилизации старого оборудования, а выгоды принесет – и не только экономические. Например, создаст условия для постепенной адаптации персонала, запустит процесс анализа технологических процессов, позволит небольшими шагами развивать и переоснащать производство.

По такому пути, например, идет Храпуновский Инструментальный Завод. «Aripix Robotics автоматизировал механическую оснастку и привез на мое производство реального робота. Но машина не достигла нужной точности и производительности. Проанализировав ошибки первого образца, производитель роботов сделал конструктивные изменения в нем и вновь осуществляет его экспериментальную эксплуатацию на нашем производстве, – делится опытом Павел Беляков. – Задачи этого этапа – автоматизировать процесс с нужной точностью, производительностью и надежностью, устранить слабые места, выявленные при пилотной эксплуатации, и провести опытную эксплуатацию системы на производстве в течение трех месяцев. Очевидно, что внедрение роботизированной системы – это большая рутинная конструкторская работа», – резюмирует владелец и генеральный директор завода.

***

Если в дополнение к собственным усилиям бизнеса появится поддержка на уровне государства, то в результате в долгосрочной перспективе новую подпитку получит наша экономика: используя новые технологии, отечественные производители смогут вывести на глобальный рынок новые российские бренды, что в конечном счете приведет к росту государственных доходов и притоку денег в бюджет страны.

Материалы по теме: